Общая информация о заводе

Завод по производству строительных металлоконструкций – структурное подразделение ООО «ЛУКОЙЛ-Калининградморнефть», дочернего предприятия российской нефтяной компании «ЛУКОЙЛ».

Решение о его строительстве было принято в декабре 1992 года в связи с возникшей потребностью у предприятия в изготовлении металлоконструкций для собственных нужд и в связи с перспективой разработки морского нефтяного месторождения «Кравцовское». Наметившееся в это же время деловое сотрудничество с английской фирмой «THC» укрепило эти намерения и через полтора года – 1 сентября 1994 года на берегу морского канала, связывающего порты Калининграда с Балтийским морем, появился новый завод по производству строительных металлоконструкций.

Оснащённость современным высокопроизводительным оборудованием и внедрение передовых технологий, мобильность, гибкость и универсальность производства, сочетаемая с гарантированно высоким качеством продукции и европейским уровнем профессионализма персонала, делают реальной перспективу дальнейшего стабильного роста производства на предприятии. Прозрачность бизнеса ООО «ЛУКОЙЛ-Калининградморнефть», международные нормы его ведения, что присуще в целом Нефтяной компании «ЛУКОЙЛ», умножаемые на экономические выгоды производства в Калининграде, как особой экономической зоны, дают возможность говорить о заводе, как о высокоэффективном и конкурентоспособном производстве с блестящими перспективами и в России, и за рубежом.

Кроме близости к морю, завод имеет и другие транспортные преимущества:

• автомобильное шоссе Калининград – Светлый;
• железную дорогу, соединяющую завод с федеральной ж/д магистралью Калининград – станция «Балтийский лес»;
• собственный морской причал, имеющий статус международного порта. Глубина водной акватории в районе причала 10,5 метра;
• ООО «ЛУКОЙЛ-Калининградморнефть» обладает собственным флотом: крановое судно грузоподъёмностью 40 тонн, плавучий кран грузоподъёмностью 25 тонн, морские буксиры, причалы, ремонтная база.

Данные условия позволяют обеспечить бесперебойную доставку из любой части земного шара сырья, материалов, оборудования и отгрузку с завода многотонных крупногабаритных конструкций.

Завод построен по проекту, прошедшему государственную экологическую экспертизу, подтвердившую его безопасность для окружающей среды. Производственные выбросы контролируются независимыми лабораториями с помощью инструментальных методов. Экологическая безопасность производства обеспечена обязательным соблюдением российских и международных стандартов. Она контролируется Российским Госгортехнадзором, Российским морским Регистром судоходства и Международным классификационным обществом Германского Ллойда.

На территории площадью 8,1 гектара расположены шесть корпусов производственных цехов, две открытые сборочно-монтажные площадки, склады, кислородная и компрессорная станции.

Завод оснащен современным технологическим оборудованием ведущих мировых производителей. Оно позволяет выпускать продукцию, полностью соответствующую европейским и мировым стандартам.

Основной профиль завода – изготовление металлоконструкций различного назначения, в том числе для нефтяных промыслов, судостроительной промышленности, строительных и крановых объектов, сосудов работающих под давлением.

Конструкторско-технологическая группа завода, оснащённая современной техникой, проводит доработку конструкторско-технологической документации заказчика, на основании которой создаются металлоконструкции любой степени сложности.

Завод обладает государственными лицензиями на изготовление металлоконструкций для строительства зданий и сооружений первого и второго уровня ответственности, оборудования для нефтяной и газовой промышленности, грузоподъёмных машин и механизмов, а также металлических сосудов, работающих под давлением и другие.

Мощность завода: семь-восемь тысяч тонн металлоконструкций в год.

Основные экспортные заказы, выполненные заводом с момента пуска в эксплуатацию

Основные проекты, выполненные заводом для внутренних потребностей ООО «ЛУКОЙЛ-Калининрадморнефть»

• 2000 год — строительство Комплексного нефтяного терминала в поселке Ижевское (Калининградская область);
• 2002 год — монтажные работы на Газонаполнительной станции ООО «ЛУКОЙЛ-Калининградморнефть» в посёлке Нивенское (Калининградская область);
• 2003 год — изготовлены и смонтированы металлоконструкции, включая резервуары для комплексного нефтяного терминала с разовой ёмкостью в 80 тысяч кубических метров;
• 2002- 2004 год — строительство морской ледостойкой стационарной платформы (МЛСП) для месторождения «Кравцовское» (Д-6);
• 2005 год — строительство переходного моста для паромной переправы в Балтийске.

Ассортимент заводской продукции для внутренних потребностей ООО «ЛУКОЙЛ-Калининградморнефть»

• фундаменты станков качалок;
• металлоконструкции цехов (ферменные и несущие конструкции) ;
• осветительные мачты и молнеприёмники фермового типа;
• технологические трубопроводы под нефть, нефтепродукты, сжиженные газы ;
• элементы подъёмно-транспортных машин и механизмов;
• металлические конструкции мобильных зданий блок-контейнерного типа, насыщаемые разнообразным оборудованием для использования по назначению в полевых условиях нефтеразработок.
• мобильные буровые установки (МБУ);
• контейнер-цистерны для транспортировки сжиженных углеводородных газов пропан-бутановой группы (ТКМ), сертифицированные по международным стандартам, унифицированы для всех основных (морской, автомобильный, железнодорожный) видов транспорта, что значительно снижает издержки по транспортировке.

Требования к качеству работ и персоналу

Качество работы - одна из главнейших составляющих экономической стратегии завода. Качество, сопоставимое с европейскими аналогами, при меньших производственных издержках дает калининградскому заводу конкурентное преимущество перед зарубежными производителями. Заводская система качества, первой в Калининградской области, была сертифицирована на соответствие международному стандарту ISO 9002-94 Российским Морским Регистром Судоходства ещё в 1998 году. В 2001-м действие сертификата было продлено, а за 2003-2004 гг. завод успешно доработал свою систему на основе процессного подхода.

Новый сертификат на соответствие системы менеджмента качества ЗПСМК требованиям ГОСТ Р ИСО 9001-2001 был выдан 24 августа 2004 года органом по сертификации систем качества НП «Национальный институт нефти и газа» (г. Москва). Срок действия сертификата - до 24.08.2007 года.

Главная цель разработки системы менеджмента качества - создание организационных условий, гарантирующих стабильность качества выпускаемой продукции, делающих прозрачной всю заводскую деятельность, влияющую на качество.

Качество выпускаемой продукции проходит многоступенчатый внутренний контроль в процессе производства. Независимый контроль качества осуществляет отдел качества и лицензирования аппарата управления, а конструкторско-технологическая служба завода обеспечивает техническое сопровождение выполняемых работ и оформление документов качества на выпускаемую продукцию. Руководящий состав завода и специалисты по качеству аттестованы как аудиторы, имеют соответствующие сертификаты. Внешний контроль системы качества регулярно осуществляется представителями Российских и зарубежных надзорных органов. Обеспечены безопасность ведения работ, снижение затрат, интересы заказчика.

Завод имеет высококвалифицированный персонал по всем направлениям деятельности. На заводе существует чёткая и плановая система обязательного повышения квалификации и регулярной аттестации персонала. Уровень квалификации неизменно выдерживается в соответствии с изменяющимися и постоянно возрастающими требованиями.  

Мобильные буровые установки

Калининградская мобильная буровая установка грузоподъёмностью 160 тонн разработана конструкторами Завода по производству строительных металлоконструкций ООО «ЛУКОЙЛ-Калининградморнефть» совместно с ведущей профильной американской компанией Эйч-Ар-Ай (HRI).

МБУ предназначена для бурения кустов и одиночных скважин на нефть, газ и воду глубиной до 3000 м буровым инструментом диаметром 114 мм, для бурения вторых стволов из действующих и ликвидированных скважин, капитального ремонта и освоения скважин, для эксплуатации в умеренном и холодном микроклиматических районах.

Мобильная буровая установка представляет собой комплекс оборудования. Вместе с комплектом вспомогательного технологического оборудования, элементами обшивки общий вес МБУ составляет около 400 тонн. Всё оборудование является сборно-разборным, разделяясь на модульные блоки.

Ходовая часть с подвышечным основанием и насосный блок монтируются на подготовленной рабочей площадке, которая покрывается готовыми стандартными железобетонными дорожными плитами.

Обслуживает МБУ бригада из 26 человек – на 4 меньше, чем стационарную. Если для первых МБУ ходовая часть в комплекте с вышкой и подвышечным основанием закупалась за рубежом, то теперь и телескопическая вышка, и телескопическое основание изготавливаются и испытываются на заводе ООО «ЛУКОЙЛ-Калининградморнефть». При этом качество работ на заводе металлоконструкций полностью соответствует требованиям европейских стандартов и контролируется корпоративными и государственными надзорными органами.

Мобильные установки, выпускаемые в Калининграде, успешно используются на нефтеразработках, ведущихся дочерними предприятиями нефтяной компании «ЛУКОЙЛ» в Калининградской, Астраханской и Архангельской областях.

Расчетный срок эксплуатации МБУ – не менее 12 лет, т.е. почти в 2 раза выше, чем у стационарных буровых производства российских заводов.

Экологическая безопасность

Воздействие МБУ на экологию снижено до минимума. Очистка бурового раствора производится в несколько ступеней, в завершении цикла отчистки раствор пропускается через фильтр центробежной очистки (центрифуга), что позволяет отделить от раствора самые мельчайшие примеси.

МБУ в рабочем состоянии занимает приблизительно 50 метров в ширину и 70 метров в длину, что позволяет значительно снизить трудоёмкость по рекультивации земель после демонтажа.

Качество оборудования мобильной буровой установки соответствует требованиям системы стандартов серии ИСО 9000. Расход топлива при эксплуатации двигателей «Caterpillar 3406 DITA» и MTU на 20% меньше, чем на стационарных отечественных установках аналогичной мощности. Это существенно снижает выбросы вредных веществ в атмосферу. При этом содержание диоксида азота в отработавших газах соответственно меньше в 2,5 раза, сажи в 8 раз, оксида углерода в 5,6 раза, что подтверждено инструментальными замерами независимой аккредитованной лаборатории.

Сброс отходов бурения в земляные амбары является минимальным, т.к. предварительно производится четырёхступенчатая очистка бурового раствора на оборудовании фирмы Брандт и центрифуге российского производства.

Особенности и преимущества Калининградских МБУ

Российская составляющая в производстве калининградских МБУ занимает пятьдесят и более процентов. При этом технологический уровень исполнения не только ни в чем не уступает европейскому или американскому, но в отдельных операциях гораздо выше.

Использование льгот, предоставляемых статусом резидента Особой экономической зоны, и собственное производство металлоконструкций, дают при строительстве МБУ в сравнении с аналогами из США совокупное удешевление в цене до 40%.

Уникальное географическое положение Калининграда позволяет транспортировать установку до места назначения любым наиболее экономным для заказчика путем: морским, железнодорожным, речным.

МБУ-160 спроектирована и изготовлена с учетом минимальных трудозатрат на монтаж-демонтаж и транспортировку любым видом транспорта, в том числе автомобильным по дорогам общего назначения. В результате время на перемещение буровой на другую точку сокращено до 10 — 14 дней против 2,5 — 3 месяцев, что ведет к значительной экономии фонда заработной платы. За счет использования самого современного оборудования расход топлива при эксплуатации МБУ-160 на 20 % меньше, чем для стационарных отечественных установок аналогичной мощности. Это существенно снижает выбросы вредных веществ в атмосферу. Удобство в работе и обслуживании позволяет сократить численность буровой бригады на 4 человека.

Все необходимые комплектующие для МБУ приобретаются только у ведущих мировых производителей:

• Двигатели ходовой части – компания «Caterpillar 3406 DITA»;
• Трехступенчатая система очистки – фирма «Brandt»;
• Центробежные насосы – фирма «Halcо»;
• Дизель-генераторы и приводы буровых насосов – фирма MTU (дочерняя компания «Merсedes»).

Вышка телескопическая

Поднимается и опускается гидравликой. В отличие от стационарных вышек Завода «Уралмаш» типа 3Д, при перемещении разбирается и легко укладывается на ходовую часть.

Подвышечное основание.

По требованию Заказчика может быть изготовлено высотой от 4,2 метров до 5,7 метров до подроторной балки. При транспортировке подвышечное основание складывается до габаритной высоты и устанавливается на отдельную колесную базу, оборудованную тормозной системой. При помощи прицепного устройства устанавливается на седельный тягач. Разбираются только металлические леера и тентованая обшивка.

Насосный комплекс

Конструктивная особенность: насосный блок стоит на 4-х платформах, дизели ориентированы вдоль платформ. Это позволяет транспортировать их без демонтажа.

Эластичная муфта

Новшеством является и схема привода: эластичная муфта. Данная схема представляет собой разработку конструкторов лукойловского Завода. Вместо обычной ременной передачи и карданов, установлена турбомуфта и понижающий редуктор с эластичными муфтами, которые быстро устанавливаются и снимаются. Это дает серьезную экономию веса, места, времени.

Кроме того, транспортировка всего насосного комплекса в комплекте осуществляется за пять тралорейсов.

Для силовых агрегатов МБУ используется только качественное топливо. Поэтому в комплект входит система многоступенчатой очистки, позволяющая довести дизельное топливо даже плохого качества до стандартных кондиций.

Все оборудование загрунтовано и окрашено самыми высококачественными красками со сроком службы 10–15 лет. Это значительно увеличивает срок службы узлов МБУ.

Выпуск МБУ возможен в различных вариантах: в «северном», когда агрегаты и блоки установки для сохранения тепла собраны компактно и в помещениях, и в «южном» варианте, когда агрегаты и блоки разнесены на большей площади с дополнительной вентиляцией.

Комплектация МБУ по желанию Заказчика может быть любая: от базовой до самой расширенной, включающей в себя жилой городок из 15–20 вагон-домиков куда входят мастерские, столовая, жилые помещения, душевые, офисы и т.п. Вагоны производятся и оснащаются на предприятиях ООО «ЛУКОЙЛ-Калининградморнефть“». Потребительские качества самые высокие, подтверждены соответствующими испытаниями и практическими отзывами.

Производство МБУ-160 полностью освоено на Заводе по производству строительных металлоконструкций (ЗПСМК) ООО «ЛУКОЙЛ-Калининградморнефть». Произведены заводские и промысловые испытания. Получены заключения Госгортехнадзора РФ и получен сертификат соответствия МБУ-160 требованиям Госстандарта России на серийное производство.

Подана заявка и получено свидетельство на полезную модель.

В настоящее время на Заводе по производству строительных металлоконструкций продолжаются проектно-конструкторские работы по дальнейшему улучшению конструкции МБУ-160, а также по разработке и реализации еще одной, более мощной установки — МБУ-200, которая позволит увеличить глубину бурения до 4000 метров.

Танк-контейнеры

 Изготавливаются на Заводе по производству строительных металлоконструкций ООО «ЛУКОЙЛ-Калининградморнефть» - структурном подразделении ОАО «ЛУКОЙЛ».

По техническим характеристикам они не уступают аналогичным изделиям ведущих зарубежных фирм, а по ряду параметров даже превосходят их. Контейнеры оборудованы запорной и предохранительной арматурой фирмы Fort Vale Engineeriпg (Англия), обеспечивающей до 85% мирового рынка арматуры для контейнеров и имеющей обширную сервисную сеть, что является важным моментом при эксплуатации, так как позволяет отремонтировать или заменить неисправную арматуру в любой точке пребывания контейнера с минимальными затратами. Арматура адаптирована к европейским сливным эстакадам.

Контейнер-цистерны ТКМ 5-25 ВМ (IMO 5)

Пригодны для использования в любой части света и соответствуют следующим стандартам:

1. Правилам изготовления контейнеров Российского Морского Регистра Судоходства;
2. Международному Кодексу Морской перевозки опасных грузов (IMDG Code);
3. Международным правилам перевозки опасных грузов по железным дорогам (RID);
4. Европейскому соглашению о международной дорожной перевозке опасных грузов (ARD);
5. Международной конвенции по безопасным контейнерам (CSC);
6. Международной таможенной конвенции (ССС);
7. Международным стандартам ISO 1161:1984, ISO 668:1995, ISO 1496-3:96, ISO 6346:1995;
8. Российским национальным стандартам ГОСТ 14249-89 ,ГОСТ 24755-89 , ГОСТ 26202-84 , ГОСТ 19433-88;
9. Международному союзу железной дороги (UIC);
10. Требованиям UN(UN T150).

Регламентирование применения контейнер-цистерн происходит в соответствии с правилами международной конвенции по безопасным контейнерам 1972г., Таможенной конвенции, касающейся контейнеров,1972г. (КТК).

Технические характеристики

Контейнер-цистерны для сжиженных углеводородных газов, мод. ТКМ5-25ВМ

Контейнер-цистерна модели ТКМ5-25ВМ является транспортным оборудованием, предназначенным для безопасной перевозки сжиженных углеводородных газов, относящихся ко 2 классу опасности по ГОСТ 19433-88, автомобильным, железнодорожным и морским транспортом в каботажном и дальнем плавании во внутреннем и международном сообщении и хранения их у грузополучателя.

Слив и налив перевозимых грузов осуществляется методом передавливания парами груза через устройство налива (слива) жидкой фазы. Устройство налива (слива) жидкой фазы и дренажа газово-паровой фазы расположены в арматурном отсеке, который находится в нижней части цилиндрической обечайки цистерны либо ( по требованию заказчика) - в нижней части заднего днища цистерны.

Цистерна оборудована солнцезащитным и противопожарным экраном.

Технические характеристики

Морская ледостойкая стационарная нефтедобывающая платформа на шельфе Балтийского моря

Вес платформы — свыше девяти с половиной тысяч тонн (в состав входили следующие основные блоки – опорные блоки, жилой модуль, технологический модуль, энергетический модуль, переходный мост, соединяющий жилой с другими модулями). Морская ледостойкая платформа –объект, чрезвычайно сложный технологически, предназначенный для одновременного бурения и круглогодичной эксплуатации продуктивных скважин.

Изготовление, высокоэкологичная антикоррозийная защита, сборка крупноблочных модулей производилась непосредственно на самом заводе, с последующей транспортировкой их в море.

Для российских предприятий это уникальное производство.

Завод стал первым в России, изготовившим морскую ледостойкую стационарную нефтедобывающую платформу.

Монтаж готовых блок-модулей в заданной точке моря производился с помощью краново-монтажных судов, других плавсредств и механизмов.

Основными аргументами для размещения столь важного заказа на калининградском заводе стало то, что:

• У «ЛУКОЙЛа» есть специализированное предприятие вблизи от месторождения, которое располагает техническими мощностями, производственными площадями, оснащено необходимым современным оборудованием для строительства платформы.
• Удобное транспортное сообщение.
• Близость к Германии – ведущему поставщику металлических труб, основы конструкций платформы.
• Завод имеет опыт строительства элементов металлоконструкций морских добывающих платформ.
• Сертификат на соответствие системы качества международному стандарту ISO – 9002, высокая квалификация кадров, соответствующая мировым стандартам, гарантируют необходимое качество работ.

Строительство морской платформы сделало необходимым определённое расширение завода. Основополагающим шагом стал специально построенный под этот проект цех № 2. Это сооружение высотой более 40 метров и длиной 96 метров, шириной 40 метров, в котором изготавливались отдельные блоки и опоры платформы. Затем, по мере готовности, они выдвигались по рельсовым направляющим на открытую сборочно-монтажную площадку, где и производились достроечные работы, насыщение специальными устройствами, оборудованием и трубопроводами.

С выходом строительства платформы на полную мощность количество работающих на заводе возросло с 230 до 500 человек, а с подрядными организациями – до 1 тысячи. В этой связи ничуть не снизились профессиональные требования к персоналу. Все сварщики сертифицированы Госгортехнадзором РФ, Германским Лойдом, Российским Морским регистром Судоходства, – высшее свидетельство профессионализма.